16 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Дефектация деталей машин

Дефектация деталей и сборочных единиц машин

Роль дефектации в обеспечении качества ремонта и классификация объектов.Дефектация определяет техническое состояние деталей и возможность их дальнейшего использования при ремонте.

В процессе дефектации производится сортировка деталей на три группы: годные, негодные и требующие ремонта.

Годные к дальнейшей эксплуатации детали направляют в комплектовочные кладовые или склады, а оттуда на сборку.

Негодные детали сдаются в металлолом.

Детали, требующие ремонта, после определения последовательности восстановления передаются в соответствующие участки или цеха.

Детали при дефектации помечают краской (на проверяемых поверхностях). Негодные изделия помечают красной краской, годные – зеленой, требующие ремонта – желтой.

Результаты дефектации фиксируются в дефектовочных ведомостях, где указывается количество годных, требующих ремонта и негодных деталей и узлов.

Дефектация производится в соответствии с требованиями технических условий на капитальный или текущий и средний ремонт. Эти требования излагаются в картах дефектации.

Методы дефектации зависят от конструкции, назначе­ния, технического состояния и характерных повреждений детали, узла или агрегата.

Дефекты в деталях изделий разделены на три группы по причи­нам, их вызывающим:

§ дефекты, связанные с аварийными повреждениями;

§ дефекты, связанные с длительной эксплуатацией;

§ дефекты, связанные с хранением.

Явные повреждения, а также поломки и т. п. обнаруживаются легко. Сравнительно просто оценить степень износа рабочих поверхностей путем обмера деталей измерительным инструментом (микрометр, штангенциркуль, индикатор и т. д.).

Значительно сложнее определить степень взаимного смещения поверхностей, возникающего как при длительной эксплуатации, так и при других повреждениях машины.

Особую сложность при ремонте представляет обнаружение микротрещин.

Последовательность дефектации:

1. Деталь подвергается внешнему осмотру с целью обнаружения явных дефектов (коррозия, трещины, вмятины и т. д.), а также дефектов с признаками явного брака (поломки, сколы, пробоины и т. п.).

2. Деталь проверяют на специальных приспособлениях и приборах для выявления микротрещин, определения степени смещения поверхностей относительно друг друга, измерения твердости, упругости и т. д.

3. Производится обмер рабочих поверхностей деталей.

Такая последовательность дефектации позволяет избежать лишних работ в тех случаях, когда деталь имеет признаки явных дефектов или брака.

Методы обнаружения трещин в деталях и узлах. В практике ремонта для обнаружения трещин и других пороков применяют следующие методы:

§ ультразвуковой и др.

Первые четыре метода применяют только для обнаружения трещин. Остальные являются универсальными и позволяют обнаружить на деталях не только трещины, но и внутренние пороки металла (поры, раковины и т. п.).

Метод гидравлических испытанийприменяют при обнаружении трещин в полых деталях (баки, головки блоков, радиаторы, трубопроводы и т. д.).

При испытании полости деталей заполняют водой или дизельным топливом, создают заданное техническими условиями давление и затем, после выдержки, осматривают деталь или узел. О наличии трещин судят по подтеканию жидкости. Трещины можно обнаружить, используя сжатый воздух. Внутренние полости заполняют сжатым воздухом, а баки погружают в ванну с водой. Выходящий из трещины воздух обнаруживается по пузырькам над поверхностью воды. Как правило, давление при опрессовке в 1,5…2 раза превышает рабочее давление детали. Понятно, что этим методом можно обнаружить сквозные, сравнительно большие трещины.

Метод керосиновой пробызаключается в следующем. Поверхность проверяемой детали смачивают керосином, после выдержки в течение 1…2 мин эту поверхность насухо протирают и покрывают мелом. Керосин, проникший в трещины, выступает на поверхность мелового покрытия, четко определяя границы трещины. Этот метод очень прост, не требует специального оборудования и поэтому широко используется, особенно при проверках рам. Однако с помощью такого метода невозможно выявить трещины шириной менее 0,03…0,05 мм.

Метод красокоснован на способности красок к взаимной диффузии. Для обнаружения трещин поверхность детали обезжиривают бензином и покрывают красной краской, которую через 5…6 мин смывают растворителем. После этого поверхность покрывают белой краской. Красная краска выступает из трещины и окрашивает белое покрытие, обрисовывая границы трещины. Метод красок позволяет обнаруживать трещины шириной не менее 0,01…0,03 мм и глубиной до 0,01…0,04 мм.

Люминесцентный методдефектоскопии основан на способности некоторых веществ светиться под воздействием ультрафиолетовых лучей (люминофоры).

Для выявления трещин на поверхность детали наносят люминофор. После выдержки 5…6 мин люминофор с поверхности удаляют, затем наносят слой талька с целью извлечения люминофора из трещины. Впитанное тальком флюоресцирующее вещество ярко светится в ультрафиолетовых лучах.

Контроль деталей на отсутствие трещин этим методом производят на специальных люминесцентных дефектоскопах.

В качестве источника ультрафиолетовых лучей применяют ртутно-кварцевые лампы.

В качестве люминофоров используют твердые или жидкие вещества. Из твердых чаще всего применяются проявляющие порошки окиси магния, углекислого магния или их смесь. Порошки втираются в полость возможного дефекта, где и остаются. Предпочтительным является применение жидких люминофоров, так как они легко про­никают в полость трещины.

Читать еще:  Удаление нагара из камер сгорания двигателя своими руками

Люминесцентный метод позволяет выявить только поверхностные дефекты. Этот метод применяется для обнаружения трещин в деталях из любых материалов, включая немагнитные, для которых невозможно использовать более эффективные методы магнитной дефектоскопии. Люминесцентный метод дает возможность выявить трещины шириной до 0,01 мм и глубиной 0,03…0,04 мм.

Метод намагничивания.Этот метод требует предварительного намагничивания деталей. Магнитные силовые линии, проходя через деталь и встречая на своем пути дефект, огибают его как препятствие с малой магнитной проводимостью. При этом над местом трещины или раковины образуется поле рассеяния. Такую неоднородность магнитного поля обнаруживают частицами магнитного порошка, содержащегося во взвешенном состоянии в жидкости. Магнитный порошок из жидкости, которой поливают намагниченную деталь, втягивается к месту рассеяния магнитного поля и осаждается, обозначая место расположения трещины. Дефект выявляется наиболее отчетливо в том случае, когда трещины на рабочей поверхности ориентированы перпендикулярно направлению магнитных силовых линий.

Метод магнитной дефектоскопии достаточно чувствителен. Он позволяет выявить трещины шириной до 0,001 мм и другие дефекты (раковины, пустоты), расположенные под поверхностью детали на глубине до 15 мм.

Ультразвуковой методобнаружения трещин основан на способности ультразвука при прохождении через металл деталей отражаться от границы раздела двух сред, в том числе и от дефекта. В зависимости от способа приема сигнала, поступающего от дефекта, различают два основных метода ультразвуковой дефектоскопии: метод подсвечивания и импульсный.

Метод подсвечивания основан на улавливании звуковой тени за дефектом. В этом случае излучатель ультразвуковых колебаний находится по одну сторону дефекта, а приемник – по другую, что не всегда удобно. Поэтому наибольшее применение получил метод импульсный (ультразвуковая локация). Реализация такого метода не требует излучателя и приемника. Излучатель работает импульсами: вслед за посылкой сигнала он автоматически переключается в режим приема отраженных сигналов.

Проверка взаимного расположения поверхностей деталей. Взаимное расположение поверхностей деталей при эксплуатации машин изменяется вследствие неравномерного износа, остаточных деформаций или аварийных повреждений. Это приводит к ухудшению условий работы деталей и узлов, появлению ударных нагрузок, нарушению условий смазки и т. п. Поэтому при дефектации деталей обязательно проверяют точность взаимного расположения поверхностей деталей.

В технических условиях на ремонт техники взаимное положение деталей определяется следующими параметрами:

§ точностью расстояния между осями цилиндрических поверхностей или между плоскостями;

§ точностью углового расположения поверхностей или их осей;

§ допустимой непараллельностью или неперпендикулярностью осей (плоскостей) между собой, которая задается на определенной длине;

§ допустимой несоосностью (неконцентричностью) цилиндрических поверхностей, задаваемой в виде биения одной поверхности относительно другой;

§ допустимым несовпадением оси отверстий под подшипники с плоскостью разъема картеров и др.

Проверка взаимного расположения рабочих поверхностей осуществляется, как правило, с помощью специальной оснастки. Такую оснастку инструментальная промышленность массово не выпускает из-за конструктивного многообразия проверяемых деталей.

Детали топливной и гидравлической аппаратуры подбираются в сопряжения с высокой степенью плотности. Поэтому при дефектации часто не измеряются размеры каждой поверхности, а контролируется плотность сопряжении. Для замера плотности используется как гидравлический, так и пневматический принципы замера. Наиболее перспективен последний.

Пневматические длиномеры используются не только для измерения плотности, но также для контроля линейных размеров и рабочих поверхностей, изготавливающихся с высокой точностью.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Лучшие изречения: При сдаче лабораторной работы, студент делает вид, что все знает; преподаватель делает вид, что верит ему. 9658 — | 7398 — или читать все.

Тема 11. Дефектация деталей

Дефектация деталей – это контроль качества с целью обнаружения дефектов.

Дефектация деталей – это специфическая составляющая технологического процесса КР автомобиля. Таких операций нет при изготовлении автомобилей.

Дефектовочные работы включают выполнение трех групп операций:

— Контроль деталей и узлов разобранных автомобилей с целью выявления их качественного состояния – дефекация;

— Сортировка деталей и узлов на годные без ремонта, подлежащие ремонту и бракованные. Назначение маршрутов восстановления.

— Накопление информации о результатах контроля и сортировки с целью использования ее для оперативного управления производством и разработки коэффициента сменности и ремонта.

Дефектовочные работы составляют 3-4% от общей трудоемкости капитального ремонта автомобилей. Они выполняются контролерами дефектовщиками, которые входят в штат ОТК. Операции дефектации являются составной частью общего техпроцесса КР автомобилей, поэтому режим работы постов контролеров-дефектовщиков должен соответствовать производственному ритму. Качество дефектовочных работ оценивается:

степенью соответствия выявленного при контроле состояния деталей к фактическому; правильностью разделения деталей на годные, подлежащие ремонту и негодные; корректностью назначения маршрутов восстановления.

Работы по дефектации и сортировке деталей оказывают большое влияние на эффективность авторемонтного производства, на качество и надежность отремонтированных автомобилей.

Читать еще:  Типы автомобильных аккумуляторов

Дефектация деталей производится по картам технических условий на контроль и сортировку деталей, которые согласно ГОСТ 2.602-68 разрабатываются на каждую

Технические условия на дефектацию деталей автомобиля составляются в виде карт, которые по каждой детали содержат следующие сведения:

— перечень возможных дефектов и способы их выявления по каждой детали;

— признаки неисправимых дефектов;

— размеры и другие параметры, с которыми детали могут допускаться к эксплуатации без ремонта или ремонтироваться;

— рекомендуемые способы устранения дефектов;

— технические требования к отремонтированным деталям;

— перечень деталей, которые подлежат обязательной замене;

— перечень деталей и сопряжений, которые подлежат обезличиванию;

— схемы установки или подключения средств контроля.

Наибольшую сложность при разработке техусловий на дефектацию деталей представляет определение величины допустимого ее износа. Так допустимый диаметр вала при КР автомобиля определяется

где dн — диаметр нового вала;

D доп величина допустимого износа вала.

Допустимым износом детали называется такой износ, при котором деталь при КР может быть установлена на автомобиль и проработает до следующего КР. Детали с допустимым износом можно использовать при КР, если при сборке обеспечивается требуемая точность. Для определения величины допустимого износа детали необходимо знать ее предельный износ.

Предельным износом называется такой износ детали, при котором дальнейшее ее использование по назначению невозможно. Деталь, достигшую предельного износа, восстанавливают или заменяют новой.

Величина предельного износа может быть определена по моменту форсированного износа, а также по таким показателям, как снижение прочности детали, нарушение установленной посадки в сопряжении, недопустимое падение компрессии, мощности, производительности и т.д.

Результаты дефектации и сортировки фиксируют путем маркировки деталей краской: Зеленой – годные детали; красной – бракованные; желтой — детали, требующие восстановления.

Количественные данные дефектации фиксируют в дефектовочных ведомостях или закладывают в память ЭВМ. Эти данные после статистической обработки позволяют определять и корректировать коэффициенты годности, сменности и восстановления деталей.

Дефектация деталей машин

Дефектация деталей тракторов

Дефектация — операция технологического процесса ремон­та машины, заключающаяся в определении степени годности бывших в эксплуатации деталей и сборочных единиц к исполь­зованию на ремонтируемом объекте.

Дефектация необходима для выявления у деталей дефектов, возникающих в результате изнашивания, коррозии, усталости материала и других процессов, а также из-за нарушений режи­мов эксплуатации и правил ТО.

В результате трения и изнашивания деталей в конкретных условиях эксплуатации изменяются геометрические параметры, шероховатость рабочих поверхностей и физико-механические свойства поверхностных слоев материала, возникают и накап­ливаются усталостные повреждения. Под изменением геометри­ческих параметров деталей понимают изменение их размеров, формы и взаимного расположения поверхностей. К нарушени­ям формы относят неплоскостность, непрямолинейность, оваль­ность, конусность и т.д., к отклонениям взаимного расположе­ния поверхностей — непараллельностъ плоскостей и осей вра­щения поверхностей, торцовое и радиальное биение, несоос­ность и т.д.

Усталостные повреждения нарушают сплошность материала, способствуют возникновению микро- и макротрещин, выкра­шиванию металла рабочих поверхностей и излому деталей. Из­менение физико-механических свойств материала — это нару­шение структуры материала, уменьшение или увеличение твер­дости, прочности, коэрцитивной силы ферромагнитных мате­риалов. Нарушения режимов эксплуатации и правил ТО могут приводить к схватыванию трущихся поверхностей, короблению деталей, возникновению трещин, облому фланцев крепления и т. п.

Степень годности деталей к повторному использованию или восстановлению устанавливают по технологическим картам на дефектацию, в которых указаны краткая техническая характери­стика детали (материал, вид термической обработки, твердость, размеры восстановления, отклонение формы и взаимного рас­положения поверхностей); возможные дефекты и способы их устранения; методы контроля; допустимые без ремонта и пре­дельные размеры.

Оценку проводят сравниванием фактических геометрических параметров деталей и других технологических характеристик с. допустимыми значениями.

Номинальными считают размеры и другие технические ха­рактеристики деталей, соответствующие рабочим чертежам. Допустимыми считают размеры и другие технические характе-114

>истики детали, при которых она может быть поставлена на [ашину без восстановления и будет удовлетворительно работать течение предусмотренного межремонтного ресурса. Предель-|«ыми называют выбраковочные размеры и другие характеристи-[ки детали.

Часть деталей с размерами, не превышающими допустимые, Могут быть годными в соединении с новыми (запасными частя-, восстановленными или с деталями, бывшими в эксплуата­ции. Поэтому в процессе контроля их сортируют на пять групп и маркируют краской соответствующего цвета: годные (зеле­ным); годные в соединении с новыми или восстановленными до номинальных размеров деталями (желтым); подлежащие ремон­ту в данном ремонтном предприятии (белым); подлежащие вос-; становлению на специализированных ремонтных предприятиях | (синим); негодные — утиль (красным). Годные детали транспор- I тируют в комплектовочное отделение или на склад, требующие [ремонта — на склад деталей, ожидающих ремонта, или непос-•’• родственно на участки по их восстановлению, негодные — на | склад утиля.

Читать еще:  Как снять бензонасос на ваз 21099 инжектор без снятия бака

У деталей обычно контролируют только те параметры, кото­рые могут изменяться в процессе эксплуатации машины. Мно­гие из них имеют несколько дефектов, каждый из которых тре­бует проверки. Для уменьшения трудоемкости дефектации не­обходимо придерживаться той последовательности контроля, которая указана в технологических картах, где вначале приведе-| ны наиболее часто встречающиеся дефекты.

Методы контроля геометрических параметров дета­лей. Размеры, форму и взаимное расположение поверхностей [• деталей обычно измеряют. Многообразие объектов требует применения различных контрольно-измерительных средств и | методов измерения. При дефектации используют следующие методы измерения: абсолютный, когда прибор показывает аб­солютное значение измеряемого параметра, и относитель­ный — отклонение измеряемого параметра от установленного размера. ,-

Искомое значение можно отсчитывать непосредственно по прибору (прямой метод) или по результатам измерения другого параметра, связанного с искомым непосредственной зависимо­стью (косвенный метод). Примером последнего служит приме­нение ротаметров для определения степени годности прецизи­онных деталей дизельной топливной аппаратуры (втулки плун­жеров., седла клапанов, корпуса распылителей). При этом непос­редственно измеряется расход воздуха в зазорах между насадкой ротаметра и отверстием прецизионной детали. Чтобы устано­вить размер отверстия, нужно использовать зависимость между зазором и расходом воздуха.

По числу измеряемых параметров методы контроля подраз­деляют на дифференциальные и комплексные. При первом из­меряют значение каждого параметра, при втором — суммарную погрешность отдельных геометрических размеров изделия. При­мером комплексного метода может служить определение степе­ни годности подшипников качения по радиальному зазору. Из­менение последнего связано с износом беговых дорожек внут­реннего и наружного колец, а также элементов качения (шари­ки, ролики).

Если измерительный элемент прибора непосредственно со­прикасается с контролируемой поверхностью, то такой метод называют контактным, если нет — бесконтактным. Наиболее часто применяют следующие средства измерения: калибры; универсальный измерительный инструмент; специальные при­боры.

Калибры — это бесшкальные измерительные инструменты для контроля отклонений размеров, формы и взаимного распо­ложения поверхностей деталей без определения численного зна­чения измеряемого параметра. Широко распространены пре­дельные калибры, ограничивающие крайние предельные разме­ры деталей и распределяющие их на три группы: годные; подле­жащие восстановлению; негодные.

Универсальные измерительные инструменты и приборы слу­жат для нахождения значения контролируемого параметра в определенном интервале его значений. Обычно применяют штриховые инструменты с нониусом (штангенциркуль, штан-генглубиномер, штангенрейсмас и штангензубомер), микромет­рические инструменты (микрометры, микрометрический нутро­мер и глубиномер), механические приборы (миниметр, индика­тор часового типа, рычажная скоба и рычажный микрометр), пневматические приборы давления (манометры) и расхода (ро­таметры).

Универсальный измерительный инструмент служит для опре­деления износа резьб (резьбовые микрометры, резьбовые мик­рометрические нутромеры и др.), а также зубчатых и червячных колес (шагомеры, биениемеры и др.).

Специальные измерительные средства, обладающие высокой производительностью и точностью, предназначены для контро­ля конкретных деталей. К ним относят, например, приборы для проверки изгиба и скрученности шатунов и радиального биения подшипников качения, оправки для проверки соосности гнезд коренных подшипников блока цилиндров и др.

При выборе средства измерения необходимо учитывать его мет­рологические характеристики (цена и интервал деления шкалы, точность отсчета, погрешность и пределы измерения) и точность изготовления измеряемого элемента детали (после допуска).

Методы и средства выявления несплошности материа­ла деталей. Дефекты несплошности материала деталей, быв­ших в эксплуатации, можно условно разбить на явные и скры­тые. Явные дефекты — это трещины, обломы, пробоины, смя­тие, коррозия. Их чаще всего обнаруживают внешним осмотром невооруженным глазом, через лупу пяти—десятикратного уве­личения или ощупыванием. Для обнаружения скрытых дефек­тов применяют следующие методы контроля (дефектоскопии): капиллярные; обнаружение подтекания газа или жидкости; маг­нитные и др.

Капиллярный метод предназначен для выявления наруше­ний сплошности поверхности слоев детали (трещин), изготов­ленной из различных материалов (ферромагнитных и нефер­ромагнитных сталей, жаропрочных, титановых, алюминие­вых, магниевых сплавов, изделий из стекла, керамики и ме­таллокерамики) и определения производственных дефектов (шлифовочные и термические трещины, волосовины, поры и др.).

Капиллярный метод обладает высокой чувствительностью и простотой технологии выявления дефектов (табл. 3.4). Его сущ­ность состоит в следующем. На очищенную поверхность дета­ли наносят специальную жидкость (пенетрант) и в течение не­которого времени выдерживают, чтобы она успела проникнуть в полости дефекта (рис. 3.5, а). Затем с детали удаляют излиш­ки жидкости и просушивают. Жидкость остается только в по­лости дефекта (рис. 3.5, б). Для его выявления на поверхность изделия наносят проявляющий материал (рис. 3.5, в), который способствует выходу жидкости из полости (трещины) в резуль­тате адсорбции проявляющим веществом либо диффузии в него.

. При сорбционном способе на поверхность детали наносят сухой порошок (сухой метод) или порошок в виде суспензии

Характеристика дефектов (трещины) при капиллярном методе их выявления, мкм

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector